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Dossier documentaire d'usine

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Scierie et usine de contreplaqué Malvaux
Loulay (Charente-Maritime), 21 rue de la Gare

photo de la notice
Vue d'ensemble prise de l'ouest avec le parc à grumes au premier plan. © Inventaire général / Phot. Inv. M. Deneyer
Date de l'enquête : 1997

Historique :

Scierie créée en 1928 par Rémy Malvaux pour le sciage des peupliers de la vallée de la Boutonne. A partir de 1953, l'activité s'oriente vers la fabrication de contreplaqué par le procédé de déroulage ; on travaille le peuplier, mais aussi le bois exotique réceptionné au port de la Pallice : okoumé, ozigo en provenance du Gabon. Un matériel adéquat est alors installé, qui sera à peu près complètement remplacé dans les années 1970. Les bâtiments d'origine, dont subsiste notamment la cheminée de brique, sont considérablement agrandis par des ajouts successifs. En 1987, l'entreprise, jusqu'alors toujours dirigée par un membre de la famille Malvaux, est vendue à M. Lizardot. Ce dernier revend en 1992 au groupe finlandais U.P.M, spécialisé dans le bois et le papier. Actuellement, les produits fabriqués, contreplaqué et panneaux décoratifs, sont vendus sur le marché français pour 70 % et à l'export vers les pays de la CEE pour le reste.
En 1975 : 480 personnes y travaillent, en 1997 : 270.

Description :

Les premiers bâtiments sont en moellon enduit, à charpente métallique et toit en tuile creuse. L'ancienne chaufferie est en pan de métal et parpaing de béton avec couverture à lanterneau en ciment amianté. La cheminée en brique est circulaire et d'une hauteur d'environ 20 m. La nouvelle cheminée, proche de la chaufferie en pan de métal et parpaing, est en métal. Les ateliers datant des années 1970-1980 sont en pan de métal et essentage métallique. Les bureaux, qui datent des années 1990, sont en béton et moellon de calcaire, avec toit à croupes en tuile creuse.

Documentation :

● Annexe 1 :

Process de fabrication

Les troncs d'arbre (okoumé, ozigo, sapin du nord, peuplier, etc) sont tout d'abord plongés dans une étuve à 170° durant environ 72 h, par un pont-roulant. Ils sont ensuite sciés à la longueur voulue, puis déroulés : le tronçon de bois tourne horizontalement et une lame découpe une épaisseur de quelques millimètres formant plaque, et ceci régulièrement, jusqu'à ce qu'il ne reste que le coeur de l'arbre servant d'axe. Les plaques sont dirigées dans un séchoir, puis retaillées. Elles sont ensuite assemblées par collage de trois, cinq ou plus, en fonction de l'épaisseur du panneau que l'on désire obtenir ; les fils du bois sont croisés afin d'obtenir un panneau qui ne se déforme pas. Après l'encollage, le collage s'effectue dans une presse. Les panneaux sont alors sciés à la dimension voulue, puis poncés, avant d'être conditionnés pour l'expédition en camions. Le contre-plaqué est généralement constitué de plaques de sapin du nord et d'okoumé.

Des panneaux décoratifs sont aussi fabriqués : la plaque de finition est constituée soit par des morceaux soigneusement assemblés de façon à reconstituer un motif, soit par une très fine planche, taillée de biais dans un tronc dans une autre usine et rachetée par l'entreprise. Ces panneaux sont réalisés à la commande, et toute essence de bois peut être demandée pour la finition.

La chaleur nécessaire au fonctionnement de l'usine, étuvage et séchage, est produite par l'incinération des déchets de bois. Un laboratoire fonctionne au sein de l'usine ; il a pour fonction d'effectuer des contrôles de manière permanente sur la stabilité et la résistance mécanique des produits.
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Le patrimoine industriel de Poitou-Charentes, 2007-2012.
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